製品と同じ形状の金型に砂を突き固めて形状や模様を写し取り、鋳型の中に製品と同じ空洞を作ります。

溶解炉で約1,500℃に溶かされた鉄を湯（ゆ）といい、鋳型内にできた空洞部分が一杯になるまで湯を注ぎ込みます。

鋳型内の鉄が凝固し固まったころあいを見て、鋳型を壊します。取り出された直後の製品には、まだ一部に鋳型の砂が残っています。

鋳型から取り出されて製品には、鋳（い）バリが付いているためグラインダーで研磨し除去して、表面をなめらかに仕上げます。

急須の内面には防錆処理としてガラスと同じ性質のホーローを塗布し、高温で焼成します。

鋳肌際だつ重厚な伝統色から、海外評価の高いカラフルなカラーバリエーションなど、職人自らの手で一つひとつ着色します。

表面に塗装が施された製品は、最終検査で合格したものが箱詰めされます。

完成した製品は、お客さまの元へと運ばれていきます。

まず、どのような鉄瓶を作るかデザインを行います。次に実寸大の図面を引き、厚さ1.5ミリ程の鉄板に写し取り、それを切り抜いて挽型板をつくります。

鉄瓶の大きさに合った素焼きの型に「牛」という道具を用いて、鋳物砂と粘土汁をまぜて挽型板を回して型を作ります。

挽き上げた胴型が乾燥しない間に文様を捺します。真鍮の棒の先を円錐形に尖らせた霰棒で一つひとつ捺していきます。

中子は胴型と尻型と上下に分かれる外型に対して中に入る型です。横にした胴型に片手で持った中子を入れ、さらに尻型をかぶせて鋳型を組み立てます。外型と中子のすき間が鉄瓶の厚みとなります。

電気炉で1,400℃～1,500℃に溶かされた鉄を「湯汲み（ゆぐみ）」と呼ばれる柄杓で受け、鋳型に流し込みます。

鋳込んだ鉄が固まり、鋳型から引き出されます。そして中子の砂を落とし、鋳バリを取ります。

鉄瓶を約250℃に加熱し、その表面に「くご刷毛」を用いて漆を焼付けます。さらに100℃～150℃位の温度で「おはぐろ」または「茶汁」をむらのないように刷きつけます。その後、よく水気を切った布で何回もていねいに拭き上げます。

きれいに拭き上げた鉄瓶を丹念に調べ、鉉をつけて完成します。